Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Наша цель - предложение широкого ассортимента компрессорного оборудования, расходных материалов и запасных частей.

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

Утверждены постановлением

Госгортехнадзора России

от 11.06.2003  91

Зарегистрировано Минюстом

России 19.06.2003рег 4776

ПРАВИЛАУСТРОЙСТВА 
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ 
СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ 
ПОД ДАВЛЕНИЕМ

ПБ 03-576-03

Москва

ПИО ОБТ

2003

Правилаустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ03-576-03) печатаются по официальному тексту, опубликованномув «Российской газете» от 21.06.03 № 120/1 (3234/1)

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И НАЗНАЧЕНИЯ ПРАВИЛ

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением (далее по тексту - Правила), устанавливают требованияк проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу,ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек,баллонов, барокамер, работающих под избыточным давлением1.

1 Далее по тексту вместо «сосуды, цистерны, бочки, баллоны,барокамеры» принято «сосуды». Используемые в настоящих Правилах термины иопределения приведены в приложении 1.

Требования кмонтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению сосудов.

1.1.2. Правила распространяются на:

сосуды,работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или других нетоксичных, не взрывопожароопасных жидкостейпри температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);

сосуды,работающие под давлением пара, газа или токсичных взрывопожароопасныхжидкостей свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);

баллоны,предназначенные для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенныхгазов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);

цистерны и бочкидля транспортировки и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров которыхпри температуре до 50 °С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);

цистерны исосуды для транспортировки или хранения сжатыхсжиженных газов,жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения;

барокамеры.

1.1.3. Правила не распространяются на:

сосуды атомныхэнергетических установок, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой;

сосудывместимостью не более 0,025 м3 (25 л) независимо отдавления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определениивместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой,трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды,состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутреннимдиаметром более 100 мм, рассматриваются какодин сосуд;

сосуды и баллонывместимостью не более 0,025 м3 (25 л), у которыхпроизведение давления в МПа (кгс/см2)на вместимость в м3 (литрах) непревышает 0,02(200);

сосуды,работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии стехнологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегосявысокотемпературного синтеза;

сосуды,работающие под вакуумом;

сосуды,устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кромедраг);

сосуды,устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;

воздушныерезервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожноготранспорта, автомобилей и других средств передвижения;

сосудыспециального назначения военного ведомства;

приборы паровогои водяного отопления;

трубчатые печи;

сосуды,состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;

части машин, непредставляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин,цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров).

1.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ

1.2.1. Проекты сосудов и их элементов (в том числе запасныхчастей к ним), а также проекты их монтажа или реконструкции должны выполнятьсяспециализированными организациями.

1.2.2. Руководители испециалисты, занятые проектированием, изготовлением, реконструкцией, монтажом,наладкой, ремонтом, диагностикой и эксплуатацией сосудов, должны бытьаттестованы на знание Правил в соответствии с Положением о порядке подготовки иаттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в областипромышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольныхГосгортехнадзору России, утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.02 № 21 и зарегистрированным Минюстом России 31.05.02 рег. № 1706.

1.2.3. Проекты и техническиеусловия на изготовление сосудов должны согласовываться и утверждаться вустановленном порядке.

Изменения впроекте и нормативных документах, необходимость в которых может возникнуть приизготовлении, реконструкции, монтаже, наладке, ремонте или эксплуатации, должныбыть согласованы с организацией - разработчиком проекта и(или)нормативной документации (далее по тексту НД) на сосуд. При невозможностивыполнить это условие допускается согласовывать изменения в проекте и НД соспециализированной организацией.

1.2.4. При проектированиисосудов, используемых в химических отраслях промышленности, должны учитыватьсятребования Общих правил промышленной безопасности для организаций,осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов, утвержденных постановлением Госгортехнадзора Россииот 18.10.02 № 61-А изарегистрированных Минюстом России 28.11.02 рег. №3968.

1.2.5. Отступление от Правилможет быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению ГосгортехнадзораРоссии. Для получения разрешения необходимо представить Госгортехнадзору Россиисоответствующее обоснование, а в случае необходимости - также заключениеспециализированной или экспертной организации. Копия разрешения на отступлениеот настоящих Правил должна быть приложена к паспорту сосуда (приложение 2).

1.3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬЗА НАРУШЕНИЕ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ

Правилаобязательны для исполнения всеми должностными лицами, специалистами,работниками, занятыми проектированием, изготовлением, реконструкцией, монтажом,наладкой, ремонтом, техническим диагностированием и эксплуатацией сосудов.Лица, допустившие нарушение настоящих Правил, несут ответственность всоответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

1.4. ПОРЯДОКРАССЛЕДОВАНИЯ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ

1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных сэксплуатацией сосудов, работающих под давлением, должно производиться впорядке, устанавливаемом ГосгортехнадзоромРоссии.

1.4.2. О каждой аварии,смертельном или групповом несчастном случае, которые связаны с обслуживаниемсосудов, работающих под давлением, зарегистрированных в органахгосгортехнадзора, их владелец обязан уведомить орган госгортехнадзора и другиеорганизации в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.

1.4.3. До прибытияпредставителя Госгортехнадзора России для расследования обстоятельств и причинаварии или несчастного случая администрация организации обязана обеспечитьсохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это непредставляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развитияаварии.

II. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ

2.1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность ибезопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматриватьвозможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки,полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла исоединений.

2.1.2. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан впаспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.

2.1.3. Устройства, препятствующиенаружному и внутреннему осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки,перегородки и другие приспособления), должныбыть, как правило, съемными.

При примененииприварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведениянаружного и внутреннего осмотров и последующей установки на место. Порядоксъема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве поэксплуатации сосуда.

2.1.4. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружногои внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренныхтребованиями Правил, разработчиком проекта сосуда в руководстве по эксплуатациидолжны быть указаны методика,периодичность иобъем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранениедефектов. В случае отсутствия в руководстве таких указаний методика,периодичность и объем контроля определяются специализированной организацией.

2.1.5. Конструкции внутренних устройств должны обеспечиватьудаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды послегидравлического испытания.

2.1.6. Сосуды должны иметьштуцера для наполнения и слива воды, а также для удаления воздуха пригидравлическом испытании.

2.1.7. На каждом сосуде должны быть предусмотрены вентиль, кран или другоеустройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосудеперед его открыванием; при этом отвод среды должен быть направлен в безопасноеместо.

2.1.8. Расчет на прочность сосудов и их элементов долженпроизводиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России. Сосуды, предназначенные для работы в условияхциклических и знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность сучетом этих нагрузок.

При отсутствиинормативного метода расчет на прочность должен выполняться по методике, согласованнойсо специализированной научно-исследовательской организацией.

2.1.9. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют своеположение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие ихсамоопрокидывание.

2.1.10. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должнаобеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, дорасчетной температуры.

2.1.11. Для проверки качестваприварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно бытьрезьбовое контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или встенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.

Данноетребование распространяется также и на привариваемые снаружи к корпусу накладкиили другие укрепляющие элементы.

Наружные глухие элементы(например, накладки), не работающие под давлением, должны иметь дренажныеотверстия в самых низких местах.

2.1.12. Заземление иэлектрическое оборудование сосудов должны соответствовать правилам техническойэксплуатации электроустановок потребителей и правилам техники безопасности приэксплуатации электроустановок потребителей в установленном порядке.

2.2. ЛЮКИ, ЛЮЧКИ,КРЫШКИ

2.2.1. Сосуды должны бытьснабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающихосмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборныхвнутренних устройств.

Сосуды,состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками(теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортировки и хранениякриогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-гои 2-го классов опасности поГОСТ12.1.007-76, но не вызывающие коррозии и накипи, допускается изготовлятьбез люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнениятребования п. 2.1.4 Правил.

2.2.2. Сосуды с внутреннимдиаметром более 800 мм должны иметь люки, а свнутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.

2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осямв свету должны быть не менее 325×400 мм.

Внутреннийдиаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть неменее 80 мм.

2.2.4. Люки, лючки необходиморасполагать в местах, доступных для обслуживания. Требования к устройству,расположению и обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектнойорганизацией и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатациизавода-изготовителя.

2.2.5. Крышки люков должныбыть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаютсяприварные крышки.

2.2.6. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другимиустройствами для их открывания и закрывания.

2.2.7. Конструкцияшарнирно-откидных или вставных болтов,хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должнапредотвращать их самопроизвольный сдвиг.

2.2.8. При наличии на сосудахштуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметркоторых не менее указанных для люков в п. 2.2.3 Правил, обеспечивающих возможность проведениявнутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

2.3. ДНИЩА СОСУДОВ

2.3.1. В сосудах применяютсяднища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферическиенеотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоскиеотбортованные, плоские неотбортованные.

2.3.2. Эллиптические днищадолжны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, неменее 0,2внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины посогласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.

2.3.3. Торосферические(коробовые) днища должны иметь:

высоту выпуклойчасти, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра;

внутреннийрадиус отбортовки не менее 0,1внутреннего диаметра днища;

внутреннийрадиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

2.3.4. Сферическиенеотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом:

внутреннийрадиус сферы днища должен быть не более внутреннего диаметра сосуда;

сварноесоединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.

2.3.5. В сварных выпуклыхднищах, за исключением полусферических, состоящих из нескольких частей срасположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центраднища должно быть не более 1/5 внутреннегодиаметра днища.

Круговые швывыпуклых днищ должны располагаться от центра днища на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

2.3.6. Коническиенеотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45°. Центральный угол конического днища может быть увеличенпо заключению специализированной научно-исследовательской организации поаппаратостроению.

2.3.7. Плоские днища скольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленные механическойрасточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовлениеотбортованного плоского днища из листа, если отбортовкавыполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

2.3.8. Для отбортованных ипереходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов ивытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного элемента до отбортованнойкромки в зависимости от толщины 5 стенки отбортованногоэлемента должно быть не менее указанного в табл. 1.

Таблица 1

Толщина стенки отбортованного элемента sмм

Расстояние до отбортованной кромки l, мм, не менее

До 5

15

Свыше 5 до 10

2s 5

Свыше 10 до 20

s 15

Свыше 20 до 150

s/2 + 25

Свыше 150

100

2.4. СВАРНЫЕ ШВЫ И ИХРАСПОЛОЖЕНИЕ

2.4.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкамдолжны применяться стыковые швы с полным проплавлением.

Допускаютсясварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением для приварки плоскихднищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к корпусуукрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки,лестницы, кронштейны и т.п.

2.4.2. Конструктивный зазор вугловых и тавровых сварных соединениях допускается в случаях, предусмотренныхНД, согласованной в установленном порядке.

2.4.3. Сварные швы должныбыть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов,предусмотренного требованиями Правил, соответствующих стандартов и техническихусловий.

2.4.4. Продольные швы смежныхобечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга навеличину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

Указанные швыдопускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных дляработы под давлением не более 1,6 МПа (16кгс/см2) итемпературе стенки не выше 400 °С, сноминальной толщиной стенки не более 30 мм приусловии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой иместа пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковойдефектоскопии в объеме 100 %.

2.4.5. При приварке к корпусусосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек,перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швамикорпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпусарадиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

2.4.6. В случае приварки опорили иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосудаи краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпусасосуда, но не менее 20 мм.

Для сосудов изуглеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистыхсталей (приложение 3),подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпусарасстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должнобыть не менее 20 мм.

2.4.7. В горизонтальныхсосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общейдлине не более 0,35πD, а при наличии подкладного листа - не более 0,D,где D - наружный диаметрсосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны бытьпроверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. Перекрытие местпересечения швов не допускается.

2.4.8. В стыковых сварныхсоединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспеченплавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромкиболее толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать20°.

Если разница втолщине соединяемых элементов составляет не более 30 %толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм,то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстогоэлемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента ктонкому.

При стыковкелитой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, чтономинальная расчетная толщина литой детали на 25 - 40 % большеаналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок,поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен такимобразом, чтобы толщина конца литой детали была не менее расчетной величины.

2.5. РАСПОЛОЖЕНИЕОТВЕРСТИЙ В СТЕНКАХ СОСУДОВ

2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должнырасполагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускаетсярасположение отверстий:

на продольныхшвах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если номинальный диаметротверстий не более 150 мм;

на кольцевыхшвах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметраотверстий;

на швах выпуклыхднищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100 %проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковойдефектоскопии.

2.5.2. На торосферических (коробовых) днищахдопускается расположение отверстий только в пределах центрального сферическогосегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия,измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D - наружный диаметр днища).

III. МАТЕРИАЛЫ

3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должныобеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетомзаданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная имаксимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионнаяактивность, взрывоопасность, токсичность идр.) и влияния температуры окружающего воздуха.

3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и ихэлементов должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 4.

Применениематериалов, указанных в приложении 4,для изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы спараметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в приложении4, а также по другим стандартам итехническим условиям, допускается по разрешению ГосгортехнадзораРоссии при условии, что качество и свойства материалов будут не нижеустановленных стандартом и ТУ, и наличии положительного заключенияспециализированной организации по аппаратостроению, металловедению, сварке.

Копии разрешенийдолжны быть приложены к паспорту на сосуд.

3.3. Применение плакированных и наплавленных материаловдопускается для изготовления сосудов, если материалы основного и плакирующегослоев указаны в приложении 4, анаплавочные материалы - в технических условиях, согласованных соспециализированной организацией.

3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных дляустановки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должнаучитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для данногорайона.

3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должныудовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий иподтверждаться сертификатами поставщиков. При отсутствии или неполнотесертификата или маркировки изготовитель сосуда (ремонтная, монтажнаяорганизация) должен провести все необходимые испытания с оформлением ихрезультатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщикаматериала. В сертификате должен быть указан режим термообработки полуфабрикатав организации-изготовителе.

3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должныопределяться на основании стандартов и технических условий, согласованных вустановленном порядке.

3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлениисосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующихстандартов или технических условий.

Использованиеприсадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должнопроизводиться в соответствии с техническими условиями на изготовление данногососуда и инструкцией по сварке.

3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов изащитных газов разрешается руководством предприятия после подтверждения ихтехнологичности при сварке сосуда, проверке всего комплекса требуемых свойствсварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключенияспециализированной организации по сварке.

3.9. Применение электросварных труб с продольным илиспиральным швом допускается по стандартам или техническим условиям,согласованным со специализированной организацией, при условии контроля шва повсей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной имдефектоскопией.

Каждая бесшовнаяили сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробногодавления при гидроиспытании должна быть указана в НДна трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб,если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами(радиографией, ультразвуковым или им равноценным).

3.10.Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкой должны подвергатьсяультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающимивыявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слояметалла, а также несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объемоценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями наплакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными соспециализированной организацией. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающихпод давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2), должны подвергаться полному контролю ультразвуковойдефектоскопией или другими равноценными методами.

3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщинойболее 60 мм, предназначенная для изготовлениясосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа(100 кгс/см2), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым илидругим равноценным методом дефектоскопии.

3.12.Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей,предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм,должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценнымметодом.

Дефектоскопиидолжно подвергаться не менее 50 % объема контролируемой поковки. Методикаи нормы контроля должны соответствовать НД.

3.13.Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталей разных марок, а приизготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердостьгайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должнаобеспечивать превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.

3.14.Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейногорасширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материалафланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должнапревышать 10 %. Применение сталей с различнымикоэффициентами линейного расширения (более 10 %)допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

3.15.Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах),изготовленных из аустенитной стали, если этопредусмотрено НД.

3.16. В случае изготовления крепежных деталей холоднымдеформированием они должны подвергаться термической обработке.

3.17. Отливки стальные должны применяться в термообработанномсостоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

3.18. Неметаллические материалы, применяемые для изготовлениясосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкостии нерастворимости (изменении свойств) в рабочем диапазоне температур. Среда,для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд.Применение неметаллических материалов допускается с разрешения Госгортехнадзора России на основании заключения специализированнойорганизации.

3.19. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера)выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением вматериале отсутствовали пластические деформации. Методики расчетанапряженно-деформированного состояния сосуда и экспериментального определенияостаточных деформаций согласовываются со специализированной организацией.

3.20. Материалы наполнителя и связующего, применяемые дляизготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки использования, которыеуказываются в сертификате на эти материалы.

3.21. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следуетприменять термически обработанными.

3.22. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленнойметодом накатки, регламентируется НД.

IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ,НАЛАДКА И РЕМОНТ

4.1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1.1. Изготовление(доизготовление), реконструкция, монтаж,наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться специализированнымиорганизациями, располагающими техническими средствами, необходимыми длякачественного выполнения работ.

4.1.2. Изготовление (доизготовление),реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов должны выполняться всоответствии с требованиями Правил и технических условий, утвержденных вустановленном порядке.

4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны проводиться потехнологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей.

4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции,монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля качества (входной,операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии стребованиями Правил и НД.

Порядокпроведения входного контроля неметаллических материалов, из которыхизготовляются силовые элементы конструкции сосуда, согласовывается соспециализированной организацией.

4.2. ДОПУСКИ

4.2.1. Отклонение наружного(внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ,сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ±1% номинального диаметра.

Относительнаяовальность в любом поперечном сечении не должна превышать %.Величина относительной овальности определяется по формулам:

в сечении, гдеотсутствуют штуцера и люки:

в сечении, гдеимеются штуцера и люки:

где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние)диаметры сосуда, мм;

d нутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величинуотносительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки квнутреннему диаметру 0,01 и менеедопускается увеличить до 1,5 %.

Относительнаяовальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должнапревышать 0,%.

4.2.2. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен превышать f =0,1s + 3мм, но не более соответствующих величин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов (рис. 1).

Рис. 1.Увод (угловатость) кромок в сварных швах

Таблица 2

Максимальный увод (угловатость) кромок в стыковых швах, мм

обечаек

шаровых резервуаров и днищ из лепестков

конических днищ

независимо от D*

D < 5000

D > 5000

D < 2000

D > 2000

5

6

8

5

7

D - внутренний диаметр, мм.

4.2.3. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковыхсоединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s,но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевыхшвах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должнопревышать величин, приведенных в табл. 3.Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, недолжно превышать 5 мм.

Рис. 2.Смещение кромок листов

Таблица 3

Толщина свариваемых листовsмм

Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм

на монометаллических сосудах

на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя

До 20

0,1s +1

50 % толщины плакирующего слоя

Свыше 20 до 50

0,15sно не более 5

Свыше 50 до 100

0,04s + 3,5*

0,04s 3, но не более толщины плакирующего слоя

Свыше 100

0,025s + 5*, но не более 10

0,025s + 5, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя

* При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

4.2.4. Смещение кромок встыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных втабл. 4.

Таблица 4

Толщина стенки трубы s, мм

Максимально допустимые смещения кромок, мм

До 3

0,2s

Свыше 3 до 6

0,1s + 0,3

Свыше 6 до 10

0,15s

Свыше 10 до 20

0,05s + 1

Свыше 20

0,1s, но не более 3

4.2.5. Допуски, не указанныев настоящем разделе, должны соответствовать требованиям НД.

4.3. СВАРКА

4.3.1. При изготовлении(доизготовлении), монтаже, ремонте сосудов должна применяться технологиясварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил.

4.3.2. Для выполнения сваркидолжны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающиесоблюдение требований НД.

4.3.3. К производствусварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правиламиаттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 № 63, зарегистрированнымиМинюстом России 04.03.99рег. № 1721, и имеющиеудостоверение установленной формы.

Сварщики могутпроизводить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.3.4. Сварщик, впервыеприступающий в данной организации (монтажном или ремонтном участке) к сваркеизделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения долженперед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробногосварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы иобъем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководительсварочных работ.

4.3.5. Руководство работамипо сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединенийдолжно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии сПоложением о порядке подготовки и аттестации работников организаций,осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлением ГосгортехнадзораРоссии от 30.04.02 № 21 и зарегистрированнымМинюстом России31.05.02 рег. № 3489.

4.3.6. Сварные соединенияэлементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установитьфамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД.

Необходимость испособ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп,подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранностьмаркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварныесоединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждогосварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следуетставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и местоклеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймениядолжно быть указано в паспорте изделия.

Если сварноесоединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставленыклейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.3.7. Перед началом сваркидолжно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояниестыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускаетсяподгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

4.3.8. Сварочные материалы,применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов итехнических условий, что должно подтверждаться документоморганизации-изготовителя.

4.3.9. Марки, сортамент,условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должнысоответствовать требованиям НД на сварку.

4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

каждая партияэлектродов:

насварочно-технологические свойства;

на соответствиесодержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопированиянаплавленного металла, выполненного легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);

каждая партияпорошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;

каждая бухта(моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основныхлегирующих элементов путем стилоскопирования.

4.3.11. Подготовка кромок иповерхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путемтермической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой)с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивныминструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки)должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной маркистали к термическому циклу резки (строжки).

4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к нимучастки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений всоответствии с требованиями НД.

4.3.13. Приварка и удалениевспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.)должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этихэлементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным ксварке данного изделия с применением присадочных материалов, предусмотренныхтехнической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшемпроведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приваркавременных креплений и удаление их после сварки основного изделия должныпроизводиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон вметалле изделия.

4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и ихэлементов должны производиться при положительных температурах в закрытыхпомещениях.

При монтаже,доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемыхвне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающеговоздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены отнепосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка притемпературе окружающего воздуха ниже °С должна производитьсяв соответствии с НД, согласованной в установленном порядке.

4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющемуустановить сварщика, выполняющего эти швы.

Клеймо наноситсяна расстоянии 20- 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны.Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клеймаставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика снаружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварныесоединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщикаставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединениявыполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клеймавсех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

У продольныхшвов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шваклеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным идалее через каждые 2 м, но при этом должнобыть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны.Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемымикрасками.

Место клеймениязаключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской или электрографом,и указано в паспорте сосуда.

4.3.17. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонтесосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности нареальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединенийи освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технологиясварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами.

4.3.18. Аттестация технологиисварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательскаяаттестация проводится специализированной организацией при подготовке квнедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственнаяаттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданныхпо результатам исследовательской аттестации.

4.3.19. Исследовательскаяаттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристиксварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачитехнологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термическойобработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля идр.).

Характеристикисварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают взависимости от вида и назначения основного металла и следующих условийэксплуатации сварных соединений:

механическиесвойства при нормальной (20 ± 10 °С)и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, пределтекучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударнаявязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временноесопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительнаяпрочность, пластичность и ползучесть;

циклическаяпрочность;

критическая температурахрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильностьсвойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивностьокисления в рабочей среде;

отсутствиенедопустимых дефектов;

стойкость противмежкристаллитной коррозии (длясварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другиехарактеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатамисследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации,необходимые для ее практического применения. Разрешение на применениепредлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированнойорганизации.

4.3.20. Производственнаяаттестация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ееприменения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по нейв конкретных условиях производства,требованиям Правил и НД.

Производственнаяаттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений*,выполняемых на данном предприятии.

* Определение однотипности сварных соединений приведено вприложении 5.

4.3.21. Производственнаяаттестация проводится аттестационной комиссией, созданной в организации всоответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденнойпредседателем комиссии.

Программа должнапредусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварныхсоединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядокпроведения производственной аттестации, в том числе применявшейся в организациидо введения в действие Правил, определяется нормативной документацией (НД)или производственно-технологической документацией (далее по тексту ПТД).

Если припроизводственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительныерезультаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должнапринять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатовустановленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания илиданная технология не может быть использована для сварки производственныхсоединений и нуждается в доработке.

Разрешение наприменение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию напредприятии, выдается органами Госгортехнадзора России на основаниизаключения специализированной организации.

4.3.22. В случае ухудшениясвойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленномуисследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная илиремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки,установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторнуюпроизводственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

4.3.23. При изготовлении,монтаже и ремонте сосудов могут применяться любые аттестованные технологиисварки.

Не допускаетсяприменение газовой сварки для деталей из аустенитныхи высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

4.3.24. Сварка элементов,работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуреокружающего воздуха. При монтаже и ремонтедопускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры присоблюдении требований НД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков(защита от ветра, дождя, снегопада).

Приотрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварногосоединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведениемтемпературы до положительной.

4.3.25. Необходимость и режимпредварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяютсятехнологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуреокружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной,но температура подогрева должна быть выше на 50 °С.

4.3.26. После сварки шов иприлегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний гратв стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален дляобеспечения заданного проходного сечения.

4.4. ТЕРМИЧЕСКАЯОБРАБОТКА

4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится дляобеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям,принятым в НД на металл и сварку, а также для сниженияостаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций(сварки, гибки, штамповки и др.).

4.4.2. К проведению работ потермической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальнуюподготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на правопроизводства работ.

4.4.3. Термической обработкеподлежат сосуды, в стенках которых после изготовления (при вальцовке,штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточныхнапряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а такженизколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки иливальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

толщина стенкицилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда вместе их сварного соединения более 36 мм для углеродистыхсталей и более 30 мм для сталейнизколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;

номинальнаятолщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка),изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину,вычисленную по формуле

s = 0,009(D + 1200),

где D - минимальный внутренний диаметр, мм. Данные требования нераспространяются на отбортованные рубашки;

онипредназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионноерастрескивание;

днища и другиеэлементы штампуются (вальцуются) при температуре окончания штамповки(вальцовки) ниже 700°С;

днища сосудов иих элементы независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холоднымфланжированием.

4.4.5. Гнутые участки труб изуглеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиусагиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношениеноминальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

4.4.6. Сосуды и их элементыиз сталей низколегированных хромомолибденовых,хромомолибденованадиевых, сталей мартенситного класса и двухслойных с основнымслоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должныбыть термообработаны независимо от диаметра итолщины стенки.

4.4.7. Необходимостьтермообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталейуглеродистого и низколегированного марганцовистого и марганцово-кремнистоготипа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается вНД.

4.4.8. Днища сосудов,изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должныподвергаться термообработке.

4.4.9. Для днищ и деталей изаустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых(вальцуемых) при температуре не ниже 850 °С,термическая обработка не требуется.

Допускается неподвергать термической обработке горячедеформированныеднища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенкиболее 28, если они не предназначены для работыв средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

4.4.10. Вид термическойобработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и еережимы (скорость нагрева, температура и времявыдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте.

4.4.11. Допускаетсятермическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкойзамыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерныйнагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированнойорганизацией.

При наличиитребования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность примененияместной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированнойорганизацией.

4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева влюбой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной иминимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки.

Среда в печи недолжна оказывать вредного влияния на термообрабатываемый сосуд (элемент).

4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех цикловтермической обработки должны соответствовать требованиям Правил, стандартов,технических условий.

4.4.14. Термическая обработкадолжна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагревметалла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластическихдеформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделийдолжны регистрироваться самопишущими приборами.

4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии стребованиями п. 4.4.4 Правилдопускается вместо термической обработки применять другие методы,предусмотренные в нормативной документации, согласованной в установленномпорядке.

4.5. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХСОЕДИНЕНИЙ

4.5.1. Организация-изготовитель (доизготовитель), монтажная или ремонтная организация обязаны применятьтакие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бывыявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.

Контролькачества сварки и сварных соединений включает:

проверкуаттестации персонала;

проверкусборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры,приборов и инструментов;

контролькачества основных материалов;

контролькачества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

операционныйконтроль технологии сварки;

неразрушающийконтроль качества сварных соединений;

разрушающийконтроль качества сварных соединений;

контрольисправления дефектов.

Виды контроляопределяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями Правил,НД на изделия и сварку и указываются в конструкторской документации сосудов.

4.5.2. Для установленияметодов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группусосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характерасреды по табл. 5.

Таблица 5

Группа сосудов

Расчетное давление, МПа (кгс/см2)

Температура стенки, °С

Рабочая среда

1

Свыше 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывоопасная или пожароопасная, или 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

2

До 2,5 (25)

Ниже -70, выше 400

Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов

Свыше 2,5 (25) до (40)

Ниже -70, выше 200

Свыше 4 (40) до (50)

Ниже -40выше 200

Свыше 5 (50)

Независимо

До 1,6 (16)

От -70 до -20

От 200 до 400

3

Свыше 1,6 (16) до 2,(25)

От -70 до 400

Свыше 2,5 (25) до (40)

От -70 до 200

Свыше 4 (40) до (50)

От -40 до 200

4

До 1,6 (16)

От -20 до 200

В тех случаях,когда в табл. 5 отсутствуютуказанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группыследует руководствоваться максимальным параметром.

Температурастенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатовизмерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды,соприкасающейся со стенкой сосуда.

4.5.3. Объем контроля долженбыть не менее предусмотренного Правилами.

4.5.4. В процессеизготовления сосудов должны проверяться:

соответствиеметалла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям НД;

соответствиекачества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующихстандартов и чертежей;

соблюдениетехнологического процесса сварки и термической обработки, разработанных всоответствии с требованиями НД.

4.5.5. Основными видаминеразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

визуальный иизмерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический(допускается применять только по инструкции, согласованной с ГосгортехнадзоромРоссии);

стилоскопирование;

измерениетвердости;

гидравлическиеиспытания;

пневматическиеиспытания.

Кроме этогомогут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветнаядефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы и др.) всоответствии с ТУ организации-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.

4.5.6. При разрушающемконтроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографическиеисследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

4.5.7. Приемочный контрольизделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться послеокончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой,деформированием и наклепом металла.

Последовательностьконтроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальныйи измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествоватьконтролю другими методами.

4.5.8. Контроль качествасварных соединений должен производиться по НД, согласованной в установленномпорядке.

4.5.9. В процессепроизводства работ персоналом организации-производителя работ долженосуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки исборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений,исправления дефектов сварных соединений.

При операционномконтроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД ичертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке итермической обработке и исправлении дефектов должны указываться в НД.

4.5.10. Результаты по каждомувиду контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетнойдокументации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

4.5.11. Средства контролядолжны проходить метрологическую проверку.

4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химическиереактивы и т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входномуконтролю.

4.5.13. Объем разрушающего инеразрушающего контроля, предусмотренный Правилами, может быть уменьшен посогласованию с Госгортехнадзором России в случае массового изготовления, в томчисле при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков наотдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатамиконтроля за период не менее 6 месяцев. Копияразрешения вкладывается в паспорт сосуда.

4.5.14. Методы и объемыконтроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутреннимдавлением, должны устанавливаться НД наизделие и сварку.

4.5.15. Изделие признаетсягодным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружныедефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных Правилами и НД наизделие и сварку.

4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных элементовсосудов, работающих под давлением, должны заноситься в паспорт сосуда.

4.5.17. Визуальному иизмерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементовв целях выявления в них следующих дефектов:

трещин всехвидов и направлений;

свищей ипористости наружной поверхности шва;

подрезов;

наплывов,прожогов, незаплавленных кратеров;

смещения исовместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренныхПравилами;

непрямолинейностьсоединяемых элементов;

несоответствиеформы и размеров швов требованиям технической документации.

4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва иприлегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака идругих загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть неменее 100мм.

4.5.19. Осмотр и измерения сварных соединений должныпроизводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. Вслучае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон егоконтроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта.

4.5.20. Ультразвуковаядефектоскопия и радиографический контроль производятся в целях выявления всварных соединениях внутренних дефектов(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

4.5.21. К контролю сварныхсоединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшиеспециальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию всоответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля(ПБ03-440-02), утвержденными постановлениемГосгортехнадзора России от 23.01.02 № 3 и зарегистрированными Минюстом России 17.04.02 рег. №3378.

4.5.22. Ультразвуковаядефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений должныпроизводиться в соответствии с требованиями НД.

4.5.23. Метод контроля(ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба метода всочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точноговыявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойствметалла, а также освоенности данного методаконтроля для конкретного вида сварных соединений.

4.5.24. Объем контроляультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых,тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек,штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусомсосуда,должен соответствовать указанному втабл. 6.

Таблица 6

5)

Длина контролируемого участка швов от длины каждого шва, %

1

100

2

100

3

Не менее 50

4

Не менее 25

Указанный объемконтроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений(пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковойдефектоскопией или радиографическим методом.

Ультразвуковаядефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружныхустройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования втехнической документации.

4.5.25. Сварные соединениясосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежатконтролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.

4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп местарадиографического или ультразвукового контроля устанавливаются отделомтехнического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работпо результатам внешнего осмотра.

4.5.27. Перед контролемсоответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы,чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографическихснимках.

4.5.28. При выявлениинедопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковойдефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100 %, обязательному контролю тем же методом подлежатоднотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длинесоединения.

4.5.29. При невозможностиосуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-занедоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методовконтроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее100 мм) контроль качества этих сварныхсоединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,согласованной в установленном порядке. Указания об использованном методеконтроля заносятся в паспорт сосуда.

4.5.30. Ультразвуковаядефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений посогласованию с Госгортехнадзором России могутбыть заменены другим эффективным методом неразрушающего контроля.

4.5.31. Капиллярный имагнитопорошковый контроль сварных соединенийи изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и НД в целях определения поверхностныхили подповерхностных дефектов.

4.5.32. Капиллярный контрольдолжен производиться в соответствии с методиками контроля, согласованными вустановленном порядке.

4.5.33. Класс и уровеньчувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должныустанавливаться чертежами и НД.

4.5.34. Контрольстилоскопированием должен проводиться в целях подтверждения соответствиялегирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.

4.5.35. Стилоскопированиюподвергаются:

все свариваемыедетали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться излегированной стали;

металл шва всехсварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться легированным присадочнымматериалом;

сварочныематериалы согласно ст. 4.3.10Правил.

4.5.36. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии стребованиями методических указаний или инструкций, согласованных в установленномпорядке.

4.5.37. Измерение твердостиметалла шва сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнениятермической обработки сварных соединений.

4.5.38. Измерению твердостиподлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированныхтеплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме, установленными НД.

4.5.39. Контроль механическихсвойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии иметаллографические исследования сварных соединений должны производиться наобразцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

Контрольныесварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединенийсосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые имеридиональные швы выпуклых днищ), а такжекольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.

Контрольныесварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали,толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки,сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева,термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудованииодновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварныесоединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются НД на изготовление этих сосудов.

Если проведенапроизводственная аттестация технологии сварки в соответствии с требованиямиПравил, то по согласованию со специализированными организациями разрешается невыполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

4.5.40. При сваркеконтрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механическихсвойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования,пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шовконтрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сваркаконтрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которымприхватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но собязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковыхсоединений.

4.5.41. При автоматической(механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одноконтрольное соединение. Если в течение рабочей смены по одному технологическомупроцессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партиюсосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. Приручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить поодному контрольному соединению на каждый сосуд.

4.5.42. При серийномизготовлении сосудов в случае 100 % контролястыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационнымметодом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольномусоединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединенысосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного видаметаллопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющиеодинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическомупроцессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовлениявсех изделий по сборочно-сварочным работам,термообработке и контрольным операциям не превышает трех месяцев.

4.5.43. При контроле качествасварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно сосваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условияхконтрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений.Число контрольных стыков должно составлять %общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одногостыка на каждого сварщика.

4.5.44. Сварка контрольныхсоединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшимиконтролируемые сварные соединения на сосудах.

4.5.45. Размеры контрольныхсоединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числаобразцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания настойкость против межкристаллитной коррозии,металлографического исследования, а также для повторных испытаний.

4.5.46. Контрольные сварныесоединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационномуконтролю по всей длине.

Если вконтрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, всепроизводственные сварные соединения, представленные данным соединением и неподвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методомконтроля по всей длине.

4.5.47. Механическимиспытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения в целяхпроверки соответствия их механических свойств требованиям Правил и техническихусловий на изготовление сосуда.

Обязательныевиды механических испытаний:

на статическоерастяжение - для сосудов всех групп (см. табл. 5);

на статическийизгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

на ударный изгиб- для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450 °С,и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке (приложение 4);

на ударный изгиб- для сосудов 1, 23-й групп, предназначенных для работы при температуре ниже -20°С.

Испытания на ударныйизгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщинойстенки 12 мм и более по п. 3 при температуре 20 °С, а по п. 4 - прирабочей температуре.

Если проведенапроизводственная аттестация технологии сварки в соответствии с требованиямиПравил, то по согласованию со специализированными организациями разрешается невыполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

4.5.48. Из каждогоконтрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

два образца дляиспытания на статическое растяжение;

два образца дляиспытаний на статический изгиб или сплющивание;

три образца дляиспытания на ударный изгиб.

4.5.49. Испытания настатический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условнымпроходом труб менее 100 мм и толщине стенкименее 12 мм могут быть заменены испытанием насплющивание.

4.5.50. Механическиеиспытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиямигосударственных стандартов.

4.5.51. Временноесопротивление разрыву металла сварных швов при температуре 20 °С должно соответствовать значениям, установленным вНД на основной металл. Допускается снижение временногосопротивления разрыву, если это предусмотрено нормативной документацией,согласованной в установленном порядке.

4.5.52. При испытаниистальных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть нениже показателей, приведенных в табл. 7.

Таблица 7

Тип, класс стали (в соответствии с приложением 4)

Минимально допустимый угол изгиба, град

электродуговая, контактная и электрошлаковая сварка

газовая сварка

при толщине свариваемых элементов, мм

не более 20

более 20

до 4

Углеродистый

100

100

70

Низколегированный марганцовистый, марганцово-кремнистый

80

60

50

Низколегированный хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый

50

40

30

Мартенситный

50

40

-

Ферритный

50

40

-

Аустенитно-ферритный

80

60

-

Аустенитный

100

100

-

Сплавы на железоникелевой и никелевой основе

100

100

-

4.5.53. Испытание сварныхсоединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва состороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническимиусловиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварныхсоединений.

Значение ударнойвязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже значений, указанных втабл. 8.

Таблица 8

Температура испытания,°С

Минимальное значение ударной вязкости, Дж/см2 (кгс·м/см2)

для всех сталей, кроме ферритного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов

для сталей ферритного и аустенитно-ферритного классов

для сталей аустенитного класса

KCU

KCV

KCU

KCV

KCU

KCV

20

50 (5)

35 (3,5)

40 (4)

30 (3)

70 (7)

50 (5)

Ниже -20

30 (3)

20 (2)

30 (3)

20 (2)

30 (3)

20 (2)

Испытание наударную вязкость проводится на образцах типа KCU или KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.

4.5.54. При испытании сварныхсоединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не нижесоответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартамиили техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании насплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний долженнаходиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

4.5.55. Показателимеханических свойств сварных соединений должны определяться каксреднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общийрезультат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один изобразцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показалрезультат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на10%. При испытании на ударный изгиб результатысчитаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат,ниже указанного в табл. 8. Притемпературе испытания ниже -40 °С допускаетсяна одном образце снижение ударной вязкости KCU до 25 Дж/см2 (2,5кгс·м/см2) или KCV по 20 Дж/см2 (2 кгс·м/см2).

4.5.56. При получениинеудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этотвид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемыхиз того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов изуказанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены навыполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных изконтролируемого изделия.

Если при повторномиспытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющиеустановленным нормам, сварное соединение считается непригодным.

4.5.57. ПредусмотренныйПравилами объем механических испытаний и металлографических исследованийсварных соединений может быть уменьшен по согласованию с органомГосгортехнадзора России в случае серийного изготовления однотипных изделий принеизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварныхсоединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

4.5.58. Необходимость, объеми порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов,труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также другихединичных сварных соединений устанавливаются по НД, согласованной в установленном порядке.

Для сосудов изнеметаллических и композиционных материалов должны предусматриватьсяобразцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытания ихопределяются техническими условиями на данный сосуд.

4.5.59. Металлографическомуисследованию должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения,определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:

предназначеныдля работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) илитемпературе выше 450 °С, или температуре ниже-40 °С, независимо от давления;

изготовлены излегированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей;сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются авторомтехнического проекта).

Металлографическиеисследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

4.5.60. Образцы (шлифы) дляметаллографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперекшва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартовили НД.

Образцы дляметаллографических исследований сварных соединений должны включатьвсе сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основногометалла, а также подкладное кольцо, еслитаковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы дляметаллографических исследований сварныхсоединений элементов с толщиной стенки 25 мм иболее могут включать лишь часть сечениясоединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должнобыть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - 25×25 мм.

4.5.61. Качество сварногосоединения при металлографических исследованияхдолжно соответствовать требованиям пп. 4.5.1и 4.5.17Правил.

4.5.62. При получениинеудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того жеконтрольного соединения.

В случаеполучения неудовлетворительных результатов при повторныхметаллографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

4.5.63. Если приметаллографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенномультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным,будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были бытьвыявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварныесоединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100 %проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всехпроизводственных стыков должна осуществляться другим, более опытным иквалифицированным дефектоскопистом.

4.5.64. Необходимость, объеми порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованыхэлементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, атакже других единичных сварных соединений устанавливаются техническимиусловиями на изготовление или НД.

4.5.65. Испытание сварныхсоединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно производиться для сосудов и ихэлементов, изготовленных из сталей аустенитного,ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии требования в технических условиях илив техническом проекте.

4.5.66. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерииоценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствоватьтребованиям НД.

4.6. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ)ИСПЫТАНИЕ

4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после ихизготовления.

Сосуды,изготовление которых заканчивается на месте установки,транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическомуиспытанию на месте монтажа.

4.6.2. Сосуды, имеющиезащитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию доналожения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющиенаружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускаетсяэмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлениемпосле эмалирования.

4.6.3. Гидравлическоеиспытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением,определяемым по формуле

где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2);

[σ]20, [σ]t - допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементовсоответственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2).

Отношение  принимается по томуиз использованных материаловэлементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа,патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

4.6.4. Гидравлическоеиспытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробнымдавлением, определяемым по формуле

Испытаниеотливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранномузле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлическоеиспытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов сударной вязкостью более 20 Дж/см2 (2кгс·м/см2), должно проводиться пробным давлением, определяемым поформуле

Гидравлическоеиспытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллическихматериалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/см2 (2 кгс·м/см2), должнопроводиться пробным давлением, определяемым поформуле

4.6.5. Гидравлическоеиспытание криогенных сосудов при наличиивакуума в изоляционном пространстве должно проводить пробным давлением, определяемым по формуле

Рпр = 1,25Р- 0,1, МПа

или

Рпр = 1,25Р- 1, кгс/см2.

Гидравлическоеиспытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

где Kм - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

α =1,3 - для неметаллических материалов с ударнойвязкостью более 20 Дж/см2;

α =1,6 - длянеметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее.

4.6.6. Гидравлическоеиспытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить вгоризонтальном положении при условииобеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проектасосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробноедавление следует принимать с учетом гидростатического давления,действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.7. В комбинированныхсосудах с двумя и более рабочими полостями,рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергатьсякаждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости отрасчетного давления полости. Порядок проведения испытания должен быть оговоренв техническом проекте и указан в руководстве по эксплуатации сосуда организации-изготовителя.

4.6.8. При заполнении сосудаводой воздух должен быть удален полностью.

4.6.9. Для гидравлическогоиспытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если втехнических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой поусловию предотвращения хрупкого разрушения.

Разностьтемператур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должнавызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованиюс разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другаяжидкость.

4.6.10. Давление виспытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должнабыть указана: для испытания сосуда в организации-изготовителе - в техническойдокументации, для испытания сосуда в процессе работы - в руководстве поэксплуатации.

Использованиесжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

4.6.11. Давление прииспытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираютсяодного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.12. Время выдержкисосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. Приотсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений,указанных в табл. 9.

Таблица 9

Толщина стенки сосуда, мм

Время выдержки, мин

До 50

10

Свыше 50 до 100

20

Свыше 100

30

Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки

60

4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, прикотором производят осмотр наружной поверхностисосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукиваниестенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во времяиспытаний не допускается.

4.6.14. Сосуд считаетсявыдержавшим гидравлическое испытание, если необнаружено:

течи, трещин,слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

течи в разъемныхсоединениях;

видимыхостаточных деформаций, падения давления по манометру.

4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявленыдефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниямпробным давлением, установленным Правилами.

4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое ворганизации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательномстенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиямбезопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменятьпневматическим при условии контроля этого испытания методом акустическойэмиссии или другим, согласованным в установленном порядке методом.

Пневматическиеиспытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые мерыбезопасности и утвержденной в установленном порядке.

Пневматическоеиспытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

4.6.18. Значение пробногодавления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившимэти испытания.

4.7. ОЦЕНКА КАЧЕСТВАСВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

4.7.1. В сварных соединенияхсосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

трещины всехвидов и направлений, расположенные в металле по линии сплавления и в околошовнойзоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые примикроисследовании контрольного образца;

непровары(несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками ислоями шва и между основным металлом и металлом шва);

возможностьдопущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД,согласованной в установленном порядке;

подрезыосновного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышаютдопустимые значения, указанные в НД;

наплывы(натеки);

незаваренныекратеры и прожоги;

свищи;

смещение кромоксвыше норм, предусмотренных Правилами.

4.7.2. Качество сварныхсоединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контролябудут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм,установленных Правилами и техническими условиями.

4.7.3. Дефекты, обнаруженныев процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролемисправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должныобеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

4.8. ИСПРАВЛЕНИЕДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

4.8.1. Недопустимые дефекты,обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки,испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

4.8.2. Технология исправлениядефектов и порядок контроля устанавливаютсяНД, разработанной в соответствии с требованиямиПравил и НД.

4.8.3. Отклонения от принятойтехнологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением,плавных переходов в местах выборок. Максимальныеразмеры и форма подлежащих заварке выборокустанавливаются НД.

Допускаетсяприменение способов термической резки (строжки) для удалениявнутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическимспособом.

Полнота удалениядефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля(капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) всоответствии с требованиями НД.

4.8.4. Исправление дефектовбез заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимальнодопустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.8.5. Если при контролеисправленного участка будут обнаруженыдефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправлениедефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить неболее трех раз.

Не считаютсяповторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалениемметалла шва и зоны термического влияния.

4.9. ДОКУМЕНТАЦИЯИ МАРКИРОВКА

4.9.1. Каждый сосуд долженпоставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы.

К паспортуприкладывается руководство по эксплуатации.

Паспорт сосудадолжен быть составлен на русском языке и по требованию заказчика - на другомязыке.

Допускается кпаспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

Элементы сосудов(корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненныесборочные единицы),предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением окачестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиямсоответствующих разделов паспорта.

4.9.2. На каждом сосудедолжна быть прикреплена табличка. Для сосудовнаружным диаметром менее 325 мм допускаетсятабличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесенына корпус сосуда электрографическим методом.

4.9.3. На табличке должныбыть нанесены:

товарный знакили наименование изготовителя;

наименование илиобозначение сосуда;

порядковый номерсосуда по системе нумерации изготовителя;

годизготовления;

рабочеедавление, МПа;

расчетноедавление, МПа;

пробноедавление, МПа;

допустимаямаксимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;

масса сосуда,кг.

Для сосудов ссамостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления,температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

V. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условийэксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

запорной илизапорно-регулирующей арматурой;

приборами дляизмерения давления;

приборами дляизмерения температуры;

предохранительнымиустройствами;

указателямиуровня жидкости.

5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками,должны иметь предохранительные устройства,исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытиикрышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.

5.2. ЗАПОРНАЯ ИЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩАЯ АРМАТУРА

5.2.1. Запорная и запорно-регулирующаяарматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных ксосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду иотводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединениянескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между нимиопределяется разработчиком проекта.

5.2.2. Арматура должна иметьследующую маркировку:

наименование илитоварный знак изготовителя;

условный проход,мм;

условноедавление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимуютемпературу);

направлениепотока среды;

марку материалакорпуса.

5.2.3. Количество, типарматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходяиз конкретных условий эксплуатации и требований Правил.

5.2.4. На маховике запорнойарматуры должно быть указано направление его вращения при открывании илизакрывании арматуры.

5.2.5. Сосуды длявзрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-гои 2-го классов опасности по ГОСТ12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должныиметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан,автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан долженустанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

5.2.6. Арматура с условнымпроходом более 20 мм, изготовленная излегированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленнойформы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическимсвойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовлениянеразрушающими методами.

Арматуру,имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, допускается применять послепроведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этомвладельцем арматуры должен быть составлен паспорт.

5.3. МАНОМЕТРЫ

5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разнымидавлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда илитрубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

5.3.2. Манометры должны иметькласс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2), 1,5 - при рабочем давлениисосуда выше 2,5МПа (25 кгс/см2).

5.3.3. Манометр долженвыбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находилсяво второй трети шкалы.

5.3.4. На шкале манометравладельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочеедавление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусуманометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотноприлегающую к стеклу манометра.

5.3.5. Манометр должен бытьустановлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающемуперсоналу.

5.3.6. Номинальный диаметркорпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть неменее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установкаманометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

5.3.7. Между манометром исосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство,позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимыхслучаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся всосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером,или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежнуюработу.

5.3.8. На сосудах, работающихпод давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см2) или при температуре среды выше 250 °С, а также совзрывоопаснойсредой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ12.1.007-76 вместо трехходового крана допускаетсяустановка отдельного штуцера с запорныморганом для подсоединения второго манометра.

На стационарныхсосудах при наличии возможности проверки манометра в установленныеПравилами сроки путем снятия его с сосуда установка трехходового крана илизаменяющего его устройства необязательна.

На передвижныхсосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

5.3.9. Манометры исоединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствуетпломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при егоотключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающуюполовину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стеклоили имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности егопоказаний.

5.3.11. Поверка манометров сих опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производитьсядополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записьюрезультатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольногоманометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочимманометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и срокипроверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессеэксплуатации сосудов должны определяться инструкцией по режиму работы ибезопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством организации -владельца сосуда.

5.4. ПРИБОРЫ ДЛЯИЗМЕРЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ

5.4.1. Сосуды, работающие приизменяющейся температуре стенок, должны бытьснабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине ивысоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимостьоснащения сосудов указанными приборами и реперами, а такжедопустимая скорость прогрева и охлаждения сосудовопределяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортесосуда или в руководстве по эксплуатации.

5.5. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕУСТРОЙСТВА ОТ ПОВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ

5.5.1. Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен бытьснабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимогозначения.

5.5.2. В качествепредохранительных устройств применяются:

пружинныепредохранительные клапаны;

рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

импульсныепредохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительногоклапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия;

предохранительныеустройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства- МПУ);

другиеустройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором России.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

5.5.3. Конструкция пружинногоклапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленнойвеличины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения)и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредноедействие на материал пружины.

5.5.4. Конструкция пружинногоклапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действияклапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во времяработы.

Допускаетсяустановка предохранительных клапанов без приспособления для принудительногооткрывания, если последнее нежелательно посвойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-гои 2-го классов опасности по ГОСТ12.1.007-76) или по условиям технологическогопроцесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах.

5.5.5. Если рабочее давлениесосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключенавозможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установкана нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающегоего источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическоередуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством,установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случаеустановки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующимустройством.

5.5.7. Для группы сосудов,работающих при одном и том же давлении, допускается установка одногоредуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общемподводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случаеустановка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если вних исключена возможность повышения давления.

5.5.8. В случае, когдаавтоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочейсреды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. Приэтом должна предусматриваться защита от повышения давления.

5.5.9. Количество предохранительных клапанов, их размеры ипропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде несоздавалось давление, превышающее расчетное более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) длясосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см2), на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до 60 кгс/см2) и на 10 % - для сосудов сдавлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см2).

При работающихпредохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не болеечем на 25 % рабочего при условии, что это превышение предусмотренопроектом и отражено в паспорте сосуда.

5.5.10. Пропускнаяспособность предохранительного клапана определяется в соответствии с НД.

5.5.11. Предохранительноеустройство изготовителем должно поставляться с паспортом и инструкцией поэксплуатации.

В паспортенаряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.

5.5.12. Предохранительныеустройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах,непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительныетрубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные)должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

При установке наодном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадьпоперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определениисечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.

Отбор рабочейсреды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда доклапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

5.5.13. Предохранительныеустройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

5.5.14. Установка запорнойарматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним недопускается.

5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным устройством можетбыть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств иблокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случаекаждый из них должен иметь пропускную способность, предусмотренную п. 5.5.9 Правил.

При установкегруппы предохранительных устройств и арматуры перед (за) нимиблокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренномпроектом варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительныеустройства имели суммарную пропускную способность, предусмотренную п. 5.5.9 Правил.

5.5.16. Отводящиетрубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установказапорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах недопускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должнаотводиться в безопасное место.

Сбрасываемыетоксичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должнынаправляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системыорганизованного сжигания.

Запрещаетсяобъединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешиванииобразовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

5.5.17. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаныв рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие ихинерционности или других причин;

передпредохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны немогут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия,эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможныхутечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологическивредных и т.п. веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство,позволяющее контролировать исправность мембраны;

параллельно спредохранительными клапанами для увеличения пропускной способности системсброса давления;

на выходнойстороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействиярабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебанийпротиводавления со стороны этой системы на точность срабатыванияпредохранительных клапанов.

Необходимость иместо установки мембранных предохранительных устройств и их конструкциюопределяет проектная организация.

5.5.18. Предохранительные мембраны должны быть маркированы, приэтом маркировка не должна оказывать влияния на точность срабатывания мембран.

Содержаниемаркировки:

наименование(обозначение) или товарный знак изготовителя;

номерпартии мембран;

типмембран;

условныйдиаметр;

рабочий диаметр;

материал;

минимальное имаксимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре ипри температуре 20°С.

Маркировкадолжна наноситься по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны должныбыть снабжены прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).

5.5.19. На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленныйизготовителем.

Содержаниепаспорта:

наименование иадрес изготовителя;

номер партиимембран;

тип мембран;

условныйдиаметр;

рабочий диаметр;

материал;

минимальное имаксимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре ипри температуре 20°С;

количествомембран в партии;

наименованиенормативного документа, в соответствии с которым изготовлены мембраны;

наименованиеорганизации, по техническому заданию (заказу) которой изготовлены мембраны;

гарантийныеобязательства организации-изготовителя;

порядок допускамембран к эксплуатации;

образец журналаэксплуатации мембран.

Паспорт долженбыть подписан руководителем организации-изготовителя, подпись которогоскрепляется печатью.

К паспортудолжна быть приложена техническая документация на противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которымидопускаются к эксплуатации мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях,когда мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узламкрепления.

5.5.20. Предохранительные мембраны должны устанавливаться тольков предназначенные для них узлы крепления.

Работы посборке, монтажу и эксплуатации мембран должны выполняться специальнообученным персоналом.

5.5.21. Предохранительныемембраны зарубежного производства, изготовленные организациями, не подконтрольнымиГосгортехнадзору России, могут быть допущены к эксплуатации лишь приналичии специальных разрешений на применение таких мембран, выдаваемых Госгортехнадзором России в установленномим порядке.

5.5.22. Мембранныепредохранительные устройства должны размещаться в местах, открытых и доступныхдля осмотра и монтажа-демонтажа, присоединительные трубопроводы должны бытьзащищены от замерзания в них рабочей среды, аустройства должны устанавливаться на патрубкахили трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

5.5.23. При установкемембранного предохранительного устройствапоследовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним)полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой ссигнальным манометром (для контроляисправности мембран).

5.5.24. Допускается установкапереключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами приналичии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защитысосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

5.5.25. Порядок и срокипроверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости отусловий технологического процесса должны быть указаны в инструкции поэксплуатации предохранительных устройств, утвержденной владельцем сосуда вустановленном порядке.

Результатыпроверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройкезаписываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанныеоперации.

5.6. УКАЗАТЕЛИ УРОВНЯЖИДКОСТИ

5.6.1. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах,имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.

Кроме указателейуровня на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другиесигнализаторы и блокировки по уровню.

5.6.2. Указатели уровня жидкости должны устанавливаться всоответствии с инструкцией изготовителя, при этом должна быть обеспеченахорошая видимость этого уровня.

5.6.3. На сосудах,обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровняжидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателейуровня прямого действия.

5.6.4. Конструкция,количество и места установки указателей уровня определяются разработчикомпроекта сосуда.

5.6.5. На каждом указателеуровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

5.6.6. Верхний и нижнийдопустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта.Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимыхуровней жидкости.

Принеобходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещатьтак, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

5.6.7. Указатели уровнядолжны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения отсосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

5.6.8. При применении вуказателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды дляпредохранения персонала от травмирования при разрыве их должно бытьпредусмотрено защитное устройство.

VI. УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

6.1. УСТАНОВКА СОСУДОВ

6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах,исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

6.1.2. Допускается установка сосудов:

в помещениях,примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения ихот здания капитальной стеной;

впроизводственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми правиламибезопасности;

с заглублением вгрунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стеноксосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

6.1.3. Не разрешаетсяустановка регистрируемых в органах Госгортехнадзора России сосудов в жилых,общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.

6.1.4. Установка сосудовдолжна исключать возможность их опрокидывания.

6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра,ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

Для удобстваобслуживания сосудов должны быть устроены площадки и лестницы. Для осмотра иремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанныеустройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда, а приварка их ксосуду должна быть выполнена по проекту в соответствии с требованием Правил.Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать действующейНД.

6.2. РЕГИСТРАЦИЯСОСУДОВ

6.2.1. Сосуды, на которые распространяются Правила, до пуска их вработу должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора России.

6.2.2. Регистрации в органахГосгортехнадзора России не подлежат:

сосуды 1-йгруппы, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 234-й групп, работающие при указанной выше температуре, укоторых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 1,0 (10000). Группа сосудовопределяется по табл. 5;

аппаратывоздухоразделительных установок и разделения газов,расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

резервуарывоздушных электрических выключателей;

бочки дляперевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные длятранспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженныхи растворенных газов;

генераторы(реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологическойслужбой;

сосуды,включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины домагистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные втехнологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газовогоконденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линиигаза, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазированияконденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата;

сосуды дляхранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел,находящихся под давлением периодически при их опорожнении;

сосуды сосжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливомдвигателей транспортных средств, на которых они установлены;

сосуды,установленные в подземных горных выработках.

6.2.3. Регистрация сосудапроизводится на основании письменного заявления владельца сосуда. Длярегистрации должны быть представлены:

паспорт сосудаустановленной формы;

удостоверение окачестве монтажа;

схема включениясосуда с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры,контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления,предохранительных и блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена руководствоморганизации;

паспортпредохранительного клапана с расчетом его пропускнойспособности.

Удостоверение окачестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж, идолжно быть подписано руководителемэтойорганизации, а также руководителем организации, являющейся владельцем сосуда, и скреплено печатями.

В удостоверениидолжны быть приведены следующие данные:

наименованиемонтажной организации;

наименованиеорганизации-владельца сосуда;

наименованиеорганизации-изготовителя и заводской номер сосуда;

сведения оматериалах, примененных монтажной организацией, дополнительно к указанным впаспорте;

сведения осварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов, о термообработке, режиметермообработки и диаграммы;

фамилиисварщиков и термистов и номера их удостоверений;

результатыиспытаний контрольных стыков (образцов), а также результаты неразрушающегодефектоскопического контроля стыков;

заключение осоответствии произведенных монтажных работ сосуда Правилам, проекту,техническим условиям и руководству по эксплуатации ипригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

6.2.4. Орган Госгортехнадзора России обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. Присоответствии документации на сосуд требованиям Правил орган ГосгортехнадзораРоссии в паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, пломбирует документы ивозвращает их владельцу сосуда. Отказ о регистрации сообщается владельцу сосудав письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующиепункты Правил.

6.2.5. При перестановкесосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также привнесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен бытьперерегистрирован в органах Госгортехнадзора России.

6.2.6. Для снятия с учетазарегистрированного сосуда владелец обязанпредставить в орган Госгортехнадзора России заявление с указанием причин снятияи паспорт сосуда.

6.2.7. Для регистрациисосудов, не имеющих технической документации изготовителя, паспорт сосуда можетбыть составленспециализированнойорганизацией, имеющей лицензию ГосгортехнадзораРоссии на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств(сосудов).

6.2.8. Опасныепроизводственные объекты, на которых эксплуатируются сосуды, работающие под давлением, должны бытьзарегистрированы вГосударственном реестреопасных производственных объектов в порядке, установленном Правилами регистрацииобъектов в Государственном реестре опасныхпроизводственных объектов, утвержденнымиПостановлением Правительства Российской Федерации от 24.11.98 № 1371*.

* Собрание законодательства Российской Федерации. 1998. № 48. Ст. 5939.

6.3.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

6.3.1. Сосуды, на которыераспространяется действие Правил, должны подвергаться техническомуосвидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессеэксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

6.3.2. Объем, методы ипериодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов)должны быть определены изготовителем и указаны в руководстве по эксплуатации.

В случаеотсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться всоответствии с требованиями табл. 10111213,1415 Правил.

Таблица 10

Периодичностьтехнических освидетельствований сосудов, находящихся в эксплуатации и неподлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России

 п/п

Наименование

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

1

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год

2 года

8 лет

2

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год

12 мес

8 лет

Таблица 11

Периодичностьтехнических освидетельствований сосудов, зарегистрированных в органахГосгортехнадзора России

 п/п

Наименование

Ответственным за осущ. производственного контроля

Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (ст. 6.3.3)

наружный и внутренний осмотры

наружный и внутренний осмотры

гидравлическое испытание пробным давлением

1

2

3

4

5

1

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год

2 года

4 года

8 лет

2

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год

12 мес

4 года

8 лет

3

Сосуды, зарытые в грунт, предназначенные для хранения жидкого нефтяного газа с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м3, и сосуды, изолированные на основе вакуума и предназначенные для транспортировки и хранения сжиженных кислорода, азота и других некоррозионных криогенных жидкостей

-

10 лет

10 лет

4

Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой

12 мес

5 лет

10 лет

5

Многослойные сосуды для аккумулирования газа, установленные на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях

10 лет

10 лет

10 лет

6

Регенеративные подогреватели высокого и низкого давления, бойлеры, деаэраторы, ресиверы и расширители продувки электростанций

После каждого капитального ремонта, но не реже одного раза в 6лет

Внутренний осмотр и гидравлическое испытание после двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет

 

7

Сосуды в производствах аммиака и метанола, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,5 мм/год

12 мес

8 лет

8 лет

8

Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,7 кгс/см2 до 1000 кгс/см2, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.), не более 0,1 мм/год

После каждой выемки трубной системы

12 лет

12 лет

9

Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,7 кгс/см2 до 1000 кгс/см2, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год

После каждой выемки трубной системы

8 лет

8 лет

10

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год

6 лет

6 лет

12 лет

11

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год

2 года

4 года

8 лет

12

Сосуды нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,3 мм/год

12 мес

4 года

8 лет

Примечания1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г/100 м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям.

2. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов, с тем чтобы 100 % ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.

3. Сосуды, изготовляемые с применением композиционных материалов, зарытые в грунт, осматриваются и испытываются по специальной программе, указанной в паспорте на сосуд.

Таблица 12

Периодичность техническихосвидетельствований цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации и не подлежащихрегистрации в органах Госгортехнадзора России

 п/п

Наименование

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

1

2

3

4

1

Цистерны и бочки, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения

2 года

8 лет

2

Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год

4 года

4 года

3

Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год

2 года

2 года

Таблица 13

Периодичностьтехнических освидетельствований цистерн, находящихся в эксплуатации изарегистрированных в органах Госгортехнадзора России

 п/п

Наименование

Ответственным за осущ. производственного контроля

Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (ст. 6.3.3)

наружный и внутренний осмотры

наружный и внутренний осмотры

гидравлическое испытание пробным давлением

1

2

3

4

5

1

Цистерны железнодорожные для транспортировки пропан-бутана и пентана

 

10 лет

10 лет

2

Цистерны изолированные на основе вакуума

-

10 лет

10 лет

3

Цистерны железнодорожные, изготовленные из сталей 09Г2С и10Г2СД, прошедшие термообработку в собранном виде и предназначенные для перевозки аммиака

 

8 лет

8 лет

4

Цистерны для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год

12 мес

4 года

8 лет

5

Все остальные цистерны

2 года

4 года

8 лет

Таблица 14

Периодичностьтехнических освидетельствований баллонов, находящихся в эксплуатации и неподлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России

 п/п

Наименование

Наружный и внутренний осмотры

Гидравлическое испытание пробным давлением

1

2

3

4

1

Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.):

 

 

со скоростью не более 0,1 мм/год;

5 лет

5 лет

со скоростью более 0,1 мм/год

2 года

2 года

2

Баллоны, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены:

а) для сжатого газа:

 

 

изготовленные из легированных сталей и металлокомпозитных материалов;

5 лет

5 лет

изготовленные из углеродистых сталей и металлокомпозитных материалов;

3 года

3 года

изготовленные из неметаллических материалов;

2 года

2 года

б) для сжиженного газа

2 года

2 года

3

Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2создается периодически для их опорожнения

10 лет

10 лет

4

Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы -35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см2) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой

10 лет

10 лет

Таблица 15

Периодичностьтехнических освидетельствований баллонов, зарегистрированных в органахГосгортехнадзора России

 п/п

Наименование

Ответственным за осущ. производственного контроля

Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (ст. 6.3.3)

наружный и внутренний осмотры

наружный и внутренний осмотры

гидравлическое испытание пробным давлением

1

Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, азот, аргон и гелий с температурой точки росы -35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см2) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой

 

10 лет

10 лет

2

Все остальные баллоны:

со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год;

2 года

4 года

8 лет

со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год

12 мес

4 года

8 лет

Если по условиямпроизводства не представляется возможным предъявить сосуд дляосвидетельствования в назначенный срок, владелец обязанпредъявить его досрочно.

Освидетельствованиебаллонов должно проводиться по методике,утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть указаныпериодичность освидетельствования и нормы браковки.

При техническомосвидетельствовании допускается использовать все методы неразрушающегоконтроля, в том числе метод акустическойэмиссии.

6.3.3. Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органахГосгортехнадзора России, проводится лицом,ответственным за осуществлениепроизводственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасностипри эксплуатации сосудов, работающих поддавлением.

Первичное,периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов,регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводится специалистоморганизации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на проведениеэкспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).

6.3.4. Наружный и внутреннийосмотры имеют целью:

при первичномосвидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствиис Правилами и представленными при регистрации документами, а также что сосуд иего элементы не имеют повреждений;

припериодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосудаи возможность его дальнейшей работы.

Гидравлическоеиспытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотностисоединений. Сосуды должны предъявляться к гидравлическому испытанию сустановленной на них арматурой.

6.3.5. Перед внутреннимосмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден(отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками отвсех трубопроводов, соединяющих сосуд с источникомдавление или с другими сосудами. Металлическиесосуды должны быть очищены до металла.

Сосуды,работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ12.1.007-76, до начала выполнения внутрикаких-либо работ, а также перед внутреннимосмотром должны подвергаться тщательнойобработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией побезопасному ведению работ, утвержденнойвладельцем сосуда в установленном порядке.

Футеровка,изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностьюудалены, если имеются признаки, указывающие на возможностьвозникновения дефектов материала силовых элементов конструкции сосудов(неплотность футеровки, отдулиныгуммировки,следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогреви привод сосуда должны быть отключены. При этом должны выполняться требованияпп. 7.4.47.4.57.4.6Правил.

6.3.6. Внеочередноеосвидетельствование сосудов, находящихся вэксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

если сосуд неэксплуатировался более 12 месяцев;

если сосуд былдемонтирован и установлен на новом месте;

если произведеновыправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда сприменением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

перед наложениемзащитного покрытия на стенки сосуда;

после авариисосуда или элементов, работающих под давлением, если по объемувосстановительных работ требуется такое освидетельствование;

по требованиюинспектора Госгортехнадзора России или ответственного по надзору заосуществлением производственного контроля за соблюдением требованийпромышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

6.3.7. Техническоеосвидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться наспециальных ремонтно-испытательных пунктах, ворганизациях-изготовителях, наполнительных станциях, а также ворганизациях-владельцах, располагающих необходимой базой, оборудованием дляпроведения освидетельствования в соответствии с требованиями Правил.

6.3.8. Результатытехнического освидетельствования должны записыватьсяв паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование,с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

При проведениивнеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшаянеобходимость в таком освидетельствовании.

Если приосвидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то впаспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний иисследований с указанием мест отбораобразцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшиенеобходимость проведения дополнительных испытаний.

6.3.9. На сосудах, признанныхпри техническом освидетельствовании годными кдальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с п. 6.4.4 Правил.

6.3.10. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может бытьразрешена при пониженных параметрах (давление и температура).

Возможностьэксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетомна прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведенпроверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов ивыполнены требования п. 5.5.6Правил.

Такое решениезаписывается в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование.

6.3.11. В случае выявлениядефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо,проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать отвладельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях -представления заключения специализированной организации о причинах появлениядефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.

6.3.12. Если при техническомосвидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов илинарушений Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации,работа такого сосуда должна быть запрещена.

6.3.13. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны бытьизготовителем законсервированы и в руководстве по эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этихтребований перед пуском в работу проводятся только наружный и внутренний осмотры, гидравлическое испытание сосудовпроводить не требуется. В этом случае срок гидравлического испытанияназначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатации сосуда.

Емкости длясжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться тольконаружному и внутреннему осмотрам, еслибыли соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.

После установкина место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могутподвергаться только наружному осмотру, если смомента нанесения изоляции прошло не более 12месяцев и при их монтаже не применялась сварка.

6.3.14. Сосуды, работающиепод давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-го, 2-го классовопасности по ГОСТ12.1.007-76 должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равнымрабочему давлению. Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии синструкцией, утвержденной в установленном порядке.

6.3.15. При наружном ивнутреннем осмотрах должны быть выявлены все дефекты, снижающие прочностьсосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующихдефектов:

на поверхностяхсосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки ивырезок), выпучин, отдулин(преимущественно у сосудов с «рубашками», а также у сосудов с огневым илиэлектрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);

в сварных швах -дефектов сварки, указанных в п. 4.5.17Правил, надрывов, разъеданий;

в заклепочныхшвах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов вкромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоровпод кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов,работающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);

в сосудах сзащищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том численеплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном,свинцовом или ином покрытиискалыванийэмали, трещин и отдулин в плакирующем слое,повреждений металла стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия;

в металлопластиковых инеметаллических сосудах - расслоения и разрывыармирующих волокон свыше норм, установленныхспециализированной организацией.

6.3.16. Лицо, проводящееосвидетельствование, при необходимости можетпотребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.

6.3.17. Сосуды высотой более 2 м перед осмотром должны быть оборудованы необходимымиприспособлениями, обеспечивающими возможностьбезопасного доступа ко всем частям сосуда.

6.3.18. Гидравлическое испытание сосудов проводится только приудовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

6.3.19. Гидравлическиеиспытания должны проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разд.4.6 Правил, за исключением п.4.6.12. При этом величина пробногодавления может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Подпробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин, если отсутствуют другие указания изготовителя.

Пригидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давлениедолжно контролироваться по манометру,установленному наверхней крышке (днище) сосуда.

6.3.20. В случаях, когдапроведение гидравлического испытания невозможно (большое напряжение от весаводы в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудностьудаления воды; наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнениюсосуда водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием (воздухом илиинертным газом). Этот вид испытания допускается при условии его контроляметодом акустической эмиссии (или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом).

Припневматическом испытании применяются меры предосторожности: вентиль нанаполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся запределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на времяиспытания сосуда пробным давлением удаляются в безопасное место.

6.3.21. День проведениятехнического освидетельствования сосуда устанавливается владельцем ипредварительно согласовывается с лицом, проводящим освидетельствование. Сосуддолжен быть остановлен не позднее срокаосвидетельствования, указанного в его паспорте. Владелец не позднее, чем за 5 дней обязан уведомить опредстоящем освидетельствовании сосуда лицо, выполняющее указанную работу.

В случае неявкиинспектора в назначенный срок администрации предоставляется правосамостоятельно провести освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя организации.

Результатыпроведенного и срок следующего освидетельствования заносятся впаспорт сосуда и подписываются членами комиссии.

Копия этойзаписи направляется в орган Госгортехнадзора России не позднеечем через 5 дней после освидетельствования.

Установленныйкомиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного внастоящих правилах.

6.3.22. Владелец несетответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда дляосвидетельствования.

6.3.23. Сосуды, у которыхдействие среды может вызвать ухудшение химического состава и механическихсвойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работепревышает 450 °С, должны подвергатьсядополнительному освидетельствованию в соответствии с инструкцией, утвержденнойорганизацией в установленном порядке. Результаты дополнительныхосвидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.

6.3.24. Для сосудов,отработавших расчетный срок службы, установленный проектом, изготовителем,другой НД или для которых продлевался расчетный (допустимый) срок службы наосновании технического заключения, объем, методы и периодичность техническогоосвидетельствования должны быть определены по результатам техническогодиагностирования и определения остаточного ресурса, выполненногоспециализированной организацией или организациями,имеющими лицензию Госгортехнадзора России на проведениеэкспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).

6.3.25. Если при анализе дефектов, выявленных техническим освидетельствованием сосудов, будет установлено, что ихвозникновение связано с режимом эксплуатации сосудов в данной организации илисвойственно сосудам данной конструкции, то лицо, проводившее освидетельствование,должно потребовать проведения внеочередноготехнического освидетельствования всех установленных в данной организации сосудов, эксплуатация которых проводилась поодинаковому режиму, или соответственно всех сосудов данной конструкции с уведомлениемоб этом органа Госгортехнадзора России.

6.3.26. ОргануГосгортехнадзора России предоставляется право висключительных случаях продлять на срок не более 3 месяцев установленныесроки технического освидетельствования сосудов по обоснованному письменному ходатайству владельца сосуда.

6.4. РАЗРЕШЕНИЕ НАВВОД СОСУДА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

6.4.1. Разрешение на ввод вэксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора России, выдаетсяинспектором после его регистрации на основании технического освидетельствованияи проверки организации обслуживания и надзораприкоторой контролируется:

наличие иисправность в соответствии с требованиями настоящих Правил арматуры,контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности;

соответствиеустановки сосуда правилам безопасности;

правильностьвключения сосуда;

наличиеаттестованного обслуживающего персонала и специалистов;

наличиедолжностных инструкций для лиц, ответственных за осуществлениепроизводственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасностипри эксплуатации сосудов, работающих под давлением, ответственных за исправноесостояние и безопасную эксплуатацию сосудов;

инструкции порежиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов идругой документации, предусмотренной Правилами.

6.4.2. Разрешение на ввод вэксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах ГосгортехнадзораРоссии, выдается лицом, назначенным приказом по организации для осуществленияпроизводственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасностипри эксплуатации сосудов, работающих поддавлением, на основании документации изготовителя после техническогоосвидетельствования и проверки организации обслуживания.

6.4.3. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается вего паспорте.

6.4.4. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200×150 мм:

регистрационныйномер;

разрешенноедавление;

число, месяц игод следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлическогоиспытания.

6.4.5. Сосуд (группа сосудов,входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменногораспоряжения администрации организации после выполнения требований пп. 6.4.36.4.4 Правил.

VII. НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ ИРЕМОНТ

7.1.ОРГАНИЗАЦИЯ НАДЗОРА

7.1.1. Владелец обязанобеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия ихработы.

В этих целяхнеобходимо:

назначитьприказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке проверкузнаний Правил, ответственного за исправное состояние и безопасное действиесосудов, а также ответственных за осуществление производственного контроля засоблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов,работающих под давлением.

Количествоответственных лиц для осуществления производственного контроля должноопределяться исходя из расчета времени,необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей,возложенных на указанных лиц должностным положением.Приказом по организации могут быть назначены специалисты, ответственные за исправное состояние сосудов и ответственные за их безопасную эксплуатацию;

назначитьнеобходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов, атакже установить такой порядок, чтобы персонал, на которыйвозложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблюдение запорученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП,предохранительных и блокировочных устройств иподдержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должнызаписываться в сменный журнал;

обеспечитьпроведение технических освидетельствований, диагностики сосудов в установленныесроки;

обеспечитьпорядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками испециалистами Правил;

организоватьпериодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму работы ибезопасному обслуживанию сосудов;

обеспечитьспециалистов Правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатациисосудов, а персонал - инструкциями;

обеспечитьвыполнение специалистами Правил, а обслуживающим персоналом - инструкций.

7.1.2. В организации,эксплуатирующей сосуды, работающие под давлением, должны быть разработаны иутверждены инструкции для ответственного за исправное состояние и безопаснуюэксплуатацию сосудов и ответственного за осуществление производственногоконтроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатациисосудов.

При эксплуатациисосудов следует руководствоваться нормативными документами, ежегодноутверждаемого Госгортехнадзором России Перечня действующих нормативныхдокументов Госгортехнадзора России.

7.2. СОДЕРЖАНИЕ ИОБСЛУЖИВАНИЕ СОСУДОВ

7.2.1. К обслуживанию сосудовмогут быть допущены лица обученные,аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов.

7.2.2. Подготовка и проверка знаний персонала, обслуживающегососуды, должны проводиться в учебных заведениях, а также на курсах, специально создаваемых организациями.

7.2.3. Лицам, сдавшимэкзамены, выдаются удостоверения с указаниемнаименования, параметров рабочей среды сосудов, к обслуживанию которых эти лица допущены.

Удостоверенияподписываются председателем комиссии.

Аттестацияперсонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, а такжесосуды, работающие под давлением вредных веществ 1,23 и 4-го классов опасностипо ГОСТ12.1.007-76, проводится комиссией с участием инспектора ГосгортехнадзораРоссии, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии необязательно.

О дне проведенияэкзаменов орган Госгортехнадзора России должен быть уведомлен не позднее, чемза 5 дней.

7.2.4. Периодическая проверказнаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже одного разав 12 месяцев. Внеочередная проверка знанийпроводится:

при переходе вдругую организацию;

в случаевнесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживаниюсосуда;

по требованиюинспектора Госгортехнадзора России.

При перерыве вработе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды,после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройтистажировку для восстановления практических навыков.

Результатыпроверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписьюпредседателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

7.2.5. Допуск персонала ксамостоятельному обслуживанию сосудовоформляется приказом по организации или распоряжением по цеху.

7.2.6. Организацией должнабыть разработана и утверждена в установленном порядке инструкция по режимуработы и безопасному обслуживанию сосудов. Для сосудов (автоклавов) сбыстросъемными крышками в указанной инструкции должен быть отражен порядок хранения иприменения ключа-марки. Инструкция должнанаходиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.

Схемы включениясосудов должны быть вывешены на рабочих местах.

7.3. АВАРИЙНАЯОСТАНОВКА СОСУДОВ

7.3.1. Сосуд должен бытьнемедленно остановлен в случаях предусмотренных инструкцией по режиму работы ибезопасному обслуживанию, в частности:

если давление всосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятыеперсоналом;

при выявлениинеисправности предохранительных устройств от повышения давления;

при обнаружениив сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин,разрыва прокладок;

принеисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при сниженииуровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

при выходе изстроя всех указателей уровня жидкости;

принеисправности предохранительных блокировочных устройств;

привозникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся поддавлением.

Порядокаварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу должен быть указанв инструкции.

7.3.2. Причины аварийнойостановки сосуда должны записываться в сменный журнал.

7.4. РЕМОНТ СОСУДОВ

7.4.1. Для поддержания сосудав исправном состоянии владелец сосуда обязан своевременно проводить всоответствии с графиком его ремонт. При ремонте следует соблюдать требования потехнике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.

7.4.2. Ремонт с применениемсварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих под давлением, долженпроводиться по технологии, разработанной изготовителем, конструкторской или ремонтной организацией до начала выполнения работ, арезультаты ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.

7.4.3. Ремонт сосудов и ихэлементов, находящихся под давлением, недопускается.

7.4.4. До начала производства работ внутри сосуда, соединенногос другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделенот них заглушками или отсоединен. Отсоединенныетрубопроводы должны быть заглушены.

7.4.5. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующейпрочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяетсяналичие заглушки.

При установкепрокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

7.4.6. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт,чистка и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен бытьпроизведен анализ воздушной среды на отсутствие вредных или других веществ,превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК). Работы внутри сосуда должны выполняться понаряду-допуску.

VIII. СОСУДЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ,ПРИОБРЕТАЕМЫЕ ЗА ГРАНИЦЕЙ

8.1.Сосуды и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей, должнысоответствовать требованиям Правил и могутприменяться на основании разрешенияГосгортехнадзора России, выданного всоответствии с Правилами применения технических устройств на опасныхпроизводственныхобъектах, утвержденных постановлением Правительства Российской Федерации от 25.12.98 № 1540*.

* Собрание законодательства РоссийскойФедерации. 1999. № 1. С. 191.

8.2. Техническая документация и паспорт сосуда должны бытьсоставлены нарусском языке.

IX. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ КЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ

9.1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

9.1.1. Железнодорожныецистерны должны быть рассчитаны в соответствиис нормами, согласованными в установленном порядке.

9.1.2. Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключениемкриогенных жидкостей, должны быть рассчитаны на давление, которое можетвозникнуть в них при температуре 50 °С.

Цистерны длясжиженного кислорода и других криогенных жидкостей должны быть рассчитаны надавление, при котором должно производиться их опорожнение.

Расчет цистерндолжен быть выполнен с учетом напряжений, вызванных динамической нагрузкой приих транспортировке.

9.1.3. Цистерны, наполняемыежидким аммиаком температурой, не превышающей в момент окончания наполнения -25°С, могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.

Термоизоляционныйкожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывноймембраной.

9.1.4. У железнодорожнойцистерны в верхней ее части должны быть устроены люк диаметром не менее 450 мм и помост около люка с металлическими лестницами по обестороны цистерны, снабженными поручнями.

Нажелезнодорожных цистернах для сжиженного кислородаазотаи других криогенных жидкостей устройство помоста около люка необязательно.

9.1.5. У каждой автоцистерныдолжен быть устроен люк овальной формы размером по осям не менее 400×450 мм или круглыйлюк диаметром не менее 450 мм. Дляавтоцистерны вместимостью до 3000 л люковальной формы разрешается выполнять размером по осям не менее 300×400 мм, а круглойформы - диаметром не менее 400 мм.

У цистернвместимостью до 1000 л допускается устройство смотровых люков овальной формыразмером меньшей оси не менее 80 мм или круглой формы диаметром не менее 80 мм.

9.1.6. На цистернах и бочкахизготовитель должен наносить клеймениемследующие паспортные данные:

наименованиеизготовителя или его товарный знак;

номер цистерны(бочки);

год изготовленияи дату освидетельствования;

вместимость (дляцистерн - в м3; для бочек - вл);

массу цистерны впорожнем состоянии без ходовой части (т) и массу бочки (кг);

величинурабочего и пробного давления;

клеймо ОТКизготовителя;

датупроведенного и очередного освидетельствования.

На цистернахклейма должны наноситься по окружности фланца для люка, а на бочках - наднищах, где располагается арматура.

9.1.7. Для бочек с толщиной стенки до 6 мм включительно паспортные данные могут быть нанесены наметаллической пластинке, припаянной или приваренной к днищу в месте, гдерасполагается арматура.

На цистернах сизоляцией на основе вакуума все клейма, относящиеся к сосуду, должны бытьнанесены также на фланце горловины люка вакуумной оболочки, причем массацистерны указывается с учетом массы изоляции с оболочкой.

9.1.8. На цистернах и бочках,предназначенных для перевозки сжиженных газов, вызывающих коррозию, местаклеймения после нанесения паспортных данных должны быть покрытыантикоррозионным бесцветным лаком.

9.1.9. На рамах цистерн должна быть прикреплена металлическаятабличка с паспортными данными:

наименованиемизготовителя или товарным знаком;

номером;

годомизготовления;

массой цистерныс ходовой частью в порожнем состоянии (т);

регистрационнымномером цистерны (выбивается владельцем цистерны после еерегистрации в органе Госгортехнадзора России);

датой очередногоосвидетельствования.

9.1.10. Окраска цистерн ибочек, а также нанесение полос и надписей на них должны производиться всоответствии с государственными стандартами, техническими условиями на изготовление дляновых цистерн и бочек изготовителем, а для цистерн и бочек, находящихся вэксплуатации, - наполнителем.

Окраскажелезнодорожных пропан-бутановых ипентановых цистерн, находящихся вэксплуатации, и нанесение полос и надписей на них производятся владельцемцистерн.

9.1.11. Цистерны должны быть оснащены:

вентилями ссифонными трубками для слива и налива среды;

вентилем длявыпуска паров из верхней части цистерны;

пружиннымпредохранительным клапаном;

штуцером дляподсоединения манометра;

указателемуровня жидкости.

9.1.12. Предохранительный клапан, установленный на цистерне,должен сообщаться с газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверстиями длявыпуска газа в случае открытия клапана. Площадь отверстий в колпаке должна бытьне менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана.

9.1.13. Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки длясжиженного газа должен быть снабжен заглушкой.

9.1.14. На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, долженбыть установлен на одном из днищ вентиль для наполнения и слива среды. Приустановке вентиля на вогнутом днище бочки он должен закрываться колпаком, а приустановке на выпуклом днище кроме колпака обязательно устройство обхватнойленты (юбки).

У бочек дляхлора и фосгена должны быть наливной и сливной вентили, снабженные сифонами.

9.1.15. Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газовдолжны иметь левую резьбу.

9.1.16. Цистерны, предназначенные для перевозки взрывоопасныхгорючих веществ, вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности поГОСТ12.1.007-76, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан,исключающий выход газа при разрыве трубопровода.

9.1.17. Пропускная способность предохранительных клапанов,устанавливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и другихкриогенных жидкостей, должна определяться по сумме расчетной испаряемостижидкостей и максимальной производительности устройства для создания давления вцистерне при ее опорожнении.

Под расчетнойиспаряемостью принимается количество жидкого кислорода, азота(криогенной жидкости) в килограммах, которое может испарятьсяв течение часа под действием тепла, получаемого цистерной из окружающей средыпри температуре наружного воздуха 50 °С.

Под максимальнойпроизводительностью устройства для создания давления в цистернепри ее опорожнении принимается количество газа в килограммах, которое можетбыть введено в цистерну в течение часа приработе с полной нагрузкой испарителя или другогоисточника давления.

9.1.18. Организации, осуществляющие наполнение, и наполнительныестанции обязаны вести журнал наполнения по установленной администрацией форме,в котором, в частности, должны быть указаны:

дата наполнения;

наименованиеизготовителя цистерны и бочек;

заводской ирегистрационный номера для цистерн и заводской номер для бочек;

подпись лица,производившего наполнение.

При наполнениинаполнительной станцией цистерн и бочек различными газами администрация должнавести по каждому газу отдельный журнал наполнения.

9.1.19. Цистерны и бочкиможно заполнять только тем газом, для перевозки и хранения которого онипредназначены.

9.1.20. Перед наполнениемцистерн и бочек газами ответственным лицом, назначенным администрацией, долженбыть произведен тщательный осмотр наружной поверхности, проверены исправность игерметичность арматуры, наличие остаточного давления и соответствие имеющегосяв них газа назначению цистерны или бочки.Результаты осмотра цистерн и бочек и заключение о возможности их наполнения должны быть записаны в журнал.

9.1.21. Запрещается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, а также если:

истек срокназначенного освидетельствования;

отсутствуют илинеисправны арматура и контрольно-измерительные приборы;

отсутствуетнадлежащая окраска или надписи;

в цистернах илибочках находится не тот газ, для которого они предназначены.

Потребитель, опорожняяцистерны, бочки, обязан оставлять них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Для сжиженныхгазов, упругость паров которых в зимнее время может быть ниже 0,05МПа (0,5кгс/см2), остаточное давлениеустанавливается производственной инструкциейорганизации, осуществляющей наполнение.

9.1.22. Наполнение иопорожнение цистерн и бочек газами должныпроизводиться по инструкции, составленной и утвержденной в установленномпорядке.

Наполнениецистерн и бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным втабл. 16.

Таблица 16

Наименование газа

Масса газа на 1 л вместимости цистерны или бочки, кг, не более

Вместимость цистерны или бочки на 1 кг газа, л, не менее

Азот

0,770

1,30

Аммиак

0,570

1,76

Бутан

0,488

2,05

Бутилен

0,526

1,90

Пропан

0,425

2,35

Пропилен

0,445

2,25

Фосген, хлор

1,250

0,80

Кислород

1,080

0,926

Для газов, неуказанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственнымиинструкциями организаций-изготовителей исходя из того, чтобы при наполнениисжиженными газами, у которых критическая температура выше 50 °С,в цистернах и бочках был достаточный объем газовой подушки, а при наполнениисжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50 °С, давление в цистернах и бочках при температуре 50°С не превышало установленного для них расчетногодавления.

При хранении итранспортировке наполненные бочки должны быть защищены от воздействиясолнечных лучей и от местного нагревания.

9.1.23. Величина наполненияцистерн и бочек сжиженными газами должна определяться взвешиванием или другимнадежным способом контроля.

9.1.24. Если при наполнениицистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа, наполнение должно бытьпрекращено, газ из цистерны или бочки удален;наполнение может быть возобновлено толькопосле исправления имеющихся повреждений.

9.1.25. После наполненияцистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей должны быть установлены заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который долженбыть запломбирован.

9.1.26. Транспортировкацистерн и бочек должна производиться согласноправилам соответствующих министерств, ведомств.

X. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ

10.1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

10.1.1. Баллоны должны рассчитываться и изготовляться по НД, согласованной в установленном порядке.

10.1.2. Баллоны должны иметьвентили, плотно ввернутые в отверстия горловины или в расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.

10.1.3. Баллоны для сжатых, сжиженныхи растворенных газов вместимостью более 100 лдолжны быть снабжены паспортом по форме приложения 2.

10.1.4. На баллоны вместимостью более 100 л должны устанавливаться предохранительные клапаны. При групповойустановке баллонов допускается установкапредохранительного клапана на всю группу баллонов.

10.1.5. Баллоны вместимостью более 100 л, устанавливаемые в качестве расходных емкостей длясжиженных газов, которые используются кактопливо на автомобилях и других транспортных средствах, кроме вентиля ипредохранительного клапана должны иметь указатель максимального уровня наполнения. На таких баллонах также допускается установка специальногонаполнительного клапана, вентиля для отборагаза в парообразном состоянии, указателяуровня сжиженного газа в баллоне и спускной пробки.

10.1.6. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемыхводородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов,наполняемых кислородом и другими негорючими газами, - праву